Anfang 2015 eröffnete ROPA sein neu erbautes Montagezentrum, das sich die Niederbayern über 30 Millionen Euro kosten ließen. Die neuen, modernen Kugelstrahl- und Pulverbeschichtungsanlagen überzeugten die Juroren der Fachzeitschrift „besser lackieren.“ und so gewann ROPA den „besser lackieren. Green Award“ in der Kategorie „Inhousebeschichter – Lackierabteilung/Lackiererei mit weniger als 50 Mitarbeitern“. Bei den Inhousebeschichtern wurden nur drei Unternehmen ausgezeichnet: die Siemens AG, die BMW AG und die ROPA Fahrzeug- und Maschinenbau GmbH.
Mit dem „besser lackieren. Green Award“ haben das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA und die Fachzeitung „besser lackieren.“ 2013 einen Wettbewerb ins Leben gerufen, bei dem herausragende Qualität sowie die besten Strategien und effizientesten Konzepte in der industriellen Lackiertechnik im Fokus stehen. Neben auszeichnungswürdigen industriellen Lackierkonzepten wird nach Unternehmen gesucht, die neben ökonomischen zunehmend auch ökologische und soziale Aspekte fördern und in Kombination mit innovativen Technologien und Konzepten nachhaltiges Handeln ermöglichen. Der „besser lackieren. Green Award“ ist im deutschsprachigen Raum der einzige Benchmark-Wettbewerb der industriellen Lackiertechnik, der technologisch führendes Knowhow praxisnah, vergleichend und ganzheitlich bewertet und die herausragenden Best-Practice-Lösungen auszeichnet.
Wie erwähnt wurden bei ROPA nach eigenen Angaben für innovativen Maschinenbau nach höchsten Umweltschutz- und Qualitätsstandards über 30 Millionen Euro in modernste Fertigungstechnik mit Kugelstrahl- und Pulverbeschichtungsanlagen investiert. Ziel war es nach Unternehmensangaben, die Qualität der Lackierung im Rahmen der technischen Möglichkeiten zu optimieren und diesbezüglich neue Maßstäbe zu setzen. Das preisgekrönte Lackierzentrum erstreckt sich über 12.000 m², die neuen Beschichtungsanlagen sind auf umweltfreundliche Lösemittel und emissionsfreie Pulverlacke ausgelegt. Aufgrund der hohen Schichtstärken bis 120 µm sind die eingebrannten Lacke nach Firmenangaben gegen mechanische Beanspruchung wesentlich beständiger und bieten gegenüber Nass- und Tauchlackierverfahren eine deutlich größere Witterungs- und Säurestabilität.
Die teilautomatisierten Anlagen von Agtos und Rippert sind dimensioniert für Werkstücke bis zu 6 m x 2 m x 3 m (L x B x H) bei der Kleinteileanlage, sowie 10 m x 3,5 m x 4 m bei der Großteileanlage. Für eine optimale Lackhaftung werden die Maschinenkomponenten vor dem Beschichten mit Stahlkugeln und Granulaten gestrahlt, so dass Zunder und Flugrost sicher beseitigt werden. Aufgrund der dadurch entstehenden rauen Oberfläche kann sich der Lack regelrecht verzahnen, was zu einer wesentlich verbesserten Lackhaftung führt, insbesondere auch auf lasergeschnittenen Kanten. Nach dem Strahlen werden die Bauteile entfettet, chemisch gereinigt, eisenphosphatiert und passiviert. Im Weiteren erfolgt bei elektrostatischer Aufladung die Beschichtung, bevor die Lacke eine Stunde lang bei 200 °C eingebrannt werden.
Die Grundlastversorgung mit Wärme wird über die eigene 550 kW Biogasanlage mit der Zuckerrübe als Hauptsubstrat bereitgestellt. Für das Einbrennen der Lacke und zur Wärmeversorgung im Winter wurden weitere 12 Hargassner Hackschnitzelöfen mit jeweils 200 kW Nennleistung (2,4 MW) installiert.
Von Anfang an wurde bei der gesamten Planung der Fokus auf moderne und helle Arbeitsplätze gelegt. Schalldämmung, große Lichtfirste und eine ganzflächige Bodenheizung tragen einen wesentlichen Anteil dazu bei. Mit dem Neubau ist es der Familie Paintner gelungen, für die Mitarbeiter ein freundliches und angenehmes Arbeitsumfeld zu schaffen.
Veröffentlicht von: Magdalena Esterer, Klaus Esterer