Lediglich acht Monate benötigte das Planungs- und das Montageteam vom ersten Konzept bis zur vollständigen Fertigstellung des Montagebandes.
"Das ist nur in einem flexiblen Familienbetrieb wie Pöttinger möglich", betont Jörg Lechner, Mitglied der Produktionsleitung. "Kein einziger Arbeitstakt der neuen Montagestraße stimmt mit dem alten Band überein und zudem werden 24 neue Ladewagentypen produziert."
Anfang Juli 2005 wurde mit den Abbrucharbeiten begonnen. Alleine den kompletten Hallenboden zu zerstören und abzutransportieren beschäftigte zahlreiche Bagger und LKWs rund zwei Wochen. Doch der Aufwand lohnte sich - das neue Konzept spielt alle Stücke modernster Fertigung.
"Wir haben das Ziel, ergonomische Arbeitsplätze zu schaffen, voll erfüllt!", zeigt sich Johann Renoldner, Leiter der Montage, stolz. "Sowohl die an der Station benötigten Teile als auch die dafür notwendigen Werkzeuge befinden sich stets in Griffnähe. Schwere Werkzeuge oder Baugruppen können mit leistungsstarken ‚Druckluft-Balancern' platziert werden", betont Renoldner.
Ein technisches Highlight sind auch die Druckluftschrauber der neuesten Generation. Sie erlauben nicht nur eine automatische Drehmomenteinstellung je nach Schraubengröße, sondern ermitteln über integrierte Drehmomentaufnehmer auch etwaige Qualitätsmängel der Schraubverbindung. Der Schrauber misst den Drehmomentverlauf und wenn dieser nicht der programmierten Kennlinie entspricht, wird dem Werker der Fehler gemeldet. "Diese Werkzeuge kosten zwar viel Geld, tragen aber wesentlich zur Fehlervermeidung und damit zur höheren Qualität unserer Maschinen bei!", bekräftigt Lechner die Entscheidung.
An jeder der zwölf Arbeitsstationen befindet sich ein elektronisches Info-Terminal. Dort werden ständig aktuelle Informationen zum jeweiligen Arbeitsgang angezeigt. Zusätzlich kann sich der Werker über ein Viewing-Programm Zeichnungen direkt am Bildschirm ansehen.
Über das Pöttinger-Lieferanten-Portal im Internet informieren sich Zulieferer, welche Teile sie in den nächsten Tagen an die Pöttinger Montage zu liefern haben. Stapler sind neuerdings mit Info-Bildschirmen ausgestattet und sorgen für die zeitgenaue Platzierung der Komponenten am Band. Das berührungslose Datenerfassungssytem, kurz RFID, verbucht die auf den Arbeitsstationen eingebauten Teile und ordert vollautomatisch Komponenten des nächsten Arbeitstaktes. "Die Effizienz einer komplett gemischten Montage liegt in der Abtaktung der einzelnen Arbeitsschritte, wie man dies sonst nur von der Automobilindustrie kennt", zeigt sich Jörg Lechner zufrieden. Einem JUMBO folgt ein EUROBOSS und dann ein FARO usw., so, wie es dem Auftragseingang entspricht.
Das Ladewagenaggregat wird als eigenständige Einheit einer Erstprüfung unterzogen. Weiters wird der komplette Ölkreislauf getestet und auf etwaige Verunreinigungen geprüft. Der fertige Ladewagen fährt in die am Ende des Bandes gelegene Prüfstation ein. Dort wird die Endabnahme durchgeführt, das heißt ein 20-minütiger Probelauf inklusive komplettem Funktionstest und Testprotokoll. Denn jede Maschine muss im harten Ernteeinsatz 100 % bestehen.